設計提案事例
レーザー加工と専用治具の活用による「穴ピッチ精度」の大幅向上
お客様のお困りごと
穴あけの位置決め工数がかかる
立体的に複雑に組み上がる溶接構造物において、ボルト連結用の穴ピッチ精度を維持することは容易ではありません 。一般的な製缶工場では、手作業によるケガキ（位置決め）やボール盤での穴あけが行われますが、これでは職人の手技によるバラつきや、溶接熱によるミリ単位の歪み・収縮を完全に防ぐことは困難でした。その結果、納品先での据え付け時に「ボルトが通らない」「パーツが連結できない」といった致命的な不適合トラブルが発生し、現地での追加工や手直しによるコスト増と工期遅延を招く大きな原因となっていました 。
弊社からのご提案
レーザー加工機で製作した位置決め治具を活用し、精度と生産性を向上！
当社では現場での設置トラブルをゼロにするため、穴あけ加工のプロセスと精度管理を根本から見直しました 。まず部材の段階で最新鋭のファイバーレーザー加工機を使用し、正確なピッチで最初から位置決め穴をあける工法を採用しています 。手作業のケガキを排除し、デジタル管理されたレーザー加工によって正確な穴位置を確保した上で、さらに製品専用の「固定治具（穴治具）」と、自社で精密に製作した「ピッチ測定治具」を掛け合わせて溶接・検査を行っています。
これにより、溶接時の熱影響による寸法ズレを完全にコントロールし、図面通りの公差を高いレベルで保証した超高精度な製缶加工品を実現しました 。現地での据え付け作業は一切の手直しなくスムーズに完了するようになり、お客様の据付工数と管理コストの劇的な削減に貢献しています
